在工業(yè)4.0浪潮推動下，鋼鐵企業(yè)能源管控中心的升級已成為提升能效、優(yōu)化生產流程的核心環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)能源管理模式受限于數(shù)據(jù)孤島、設備自動化程度低及能源調度滯后等問題，難以適應動態(tài)市場需求與綠色制造要求。通過集成物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)分析與數(shù)字孿生技術，能源管控中心可實現(xiàn)從單一數(shù)據(jù)監(jiān)測向全局協(xié)同優(yōu)化的轉變，推動鋼鐵生產向智能化、低碳化轉型。
升級方案的核心在于構建全鏈條能源數(shù)據(jù)感知網(wǎng)絡。在能源供給側，通過部署智能電表、流量傳感器及環(huán)境監(jiān)測設備，實時采集電力、燃氣、水等能源的消耗數(shù)據(jù)，并同步監(jiān)控高爐煤氣余壓透平發(fā)電（TRT）、干熄焦（CDQ）等余熱回收裝置的運行狀態(tài)。例如，某鋼鐵企業(yè)通過在燒結工序加裝分布式監(jiān)控單元，將燒結機、環(huán)冷機等設備的能耗數(shù)據(jù)采集頻率提升至秒級，結合設備運行參數(shù)建立能耗關聯(lián)模型，實現(xiàn)能耗異常的實時預警。
在能源傳輸與分配環(huán)節(jié)，升級方案需實現(xiàn)多介質能源系統(tǒng)的動態(tài)平衡。通過建設獨立現(xiàn)場工業(yè)網(wǎng)絡，采用環(huán)網(wǎng)加星型拓撲結構，將電力、蒸汽、壓縮空氣等能源管網(wǎng)納入統(tǒng)一監(jiān)控平臺。例如，某大型鋼鐵企業(yè)利用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，整合南北區(qū)能源管控系統(tǒng)，實現(xiàn)能源調度的全局化與配送系統(tǒng)操作的遠程化。系統(tǒng)可根據(jù)軋鋼、煉鋼等工序的實時用能需求，動態(tài)調整能源分配策略，減少管網(wǎng)損耗。
負荷側的智能化改造是提升能效的關鍵。通過在關鍵生產設備上安裝高精度傳感器，實時采集電流、電壓、溫度等參數(shù)，并利用機器學習算法建立設備能效模型。例如，某企業(yè)針對轉爐冶煉工序，通過分析歷史數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，氧槍吹煉時間與能耗呈非線性關系?；谠摪l(fā)現(xiàn)，系統(tǒng)優(yōu)化了吹煉參數(shù)，使噸鋼綜合能耗降低。此外，通過部署智能照明與空調控制系統(tǒng)，結合生產計劃動態(tài)調節(jié)公共區(qū)域能耗，進一步挖掘節(jié)能潛力。
運維管理環(huán)節(jié)的升級需實現(xiàn)從被動響應到主動預防的轉變。通過構建設備健康度評估體系，系統(tǒng)可基于振動、溫度等傳感器數(shù)據(jù)，預測空壓機、水泵等設備的故障風險。例如，某企業(yè)利用伏鋰碼云平臺搭建的數(shù)字孿生模型，對高爐熱風爐進行全生命周期管理，提前發(fā)現(xiàn)耐火材料侵蝕問題，避免非計劃停機。系統(tǒng)可生成預防性維護工單，指導運維人員精確更換備件，延長設備使用壽命。
在數(shù)據(jù)應用層面，升級方案需構建多維度分析體系。通過集成生產數(shù)據(jù)與能源數(shù)據(jù)，系統(tǒng)可按產品種類、工序、用能設備等維度計算單位能耗，并與行業(yè)標桿進行對標分析。例如，某企業(yè)通過能源分析支持管理模塊，發(fā)現(xiàn)軋鋼工序的單位能耗高于行業(yè)平均水平。經溯源分析，發(fā)現(xiàn)加熱爐燃燒效率不足是主要原因?；诖?，企業(yè)調整了空燃比控制策略，使軋鋼工序能耗下降。
伏鋰碼云平臺在此領域展現(xiàn)了技術賦能價值。其基于數(shù)字孿生驅動的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構，支持企業(yè)低代碼構建能源管控駕駛艙，實現(xiàn)能耗數(shù)據(jù)、設備狀態(tài)與生產計劃的實時交互。例如，某鋼鐵企業(yè)利用伏鋰碼平臺整合了能源、生產、質量三大管理系統(tǒng)，通過數(shù)字孿生模型模擬不同生產場景下的能耗變化，優(yōu)化排產計劃。此外，平臺支持多源數(shù)據(jù)接入與算法模型迭代，可隨企業(yè)需求擴展能效評估、碳足跡追蹤等功能模塊。
在智慧能源管理領域，伏鋰碼曾為某特鋼企業(yè)打造智慧能源管理系統(tǒng)，提供智慧能源管理方案，通過整合全廠2000余個監(jiān)測點數(shù)據(jù)，實現(xiàn)能源平衡偏差率降低。該系統(tǒng)還與企業(yè)MES系統(tǒng)對接，根據(jù)訂單優(yōu)先級動態(tài)調整用能策略，使高附加值產品的能源成本占比下降。
